精密工业生产过程越来越依赖于电机和相关机械设备的可靠和一致的运行。机械设备的不平衡、缺陷、紧固件松动等异常现象往往转化为振动，导致精度下降和安全问题。如果忽视，除了性能和安全问题，如果关闭设备进行维修，不可避免地会导致生产力损失。即使设备性能略有变化，通常也很难及时预测，很快就会转化为重大的生产率损失。

　　众所周知，基于状态的过程监控和预测性维护是避免生产率损失的有效方法，但这种方法的复杂性与其价值相当。现有方法有局限性，尤其是在分析振动数据(无论如何获得)和确定误差源时。

　　典型的数据采集方法包括安装在机器上的数字式振动传感器和手持数据采集工具。这些方法有很多局限性，特别是与理想的综合检测和分析系统解决方案相比，后者可以嵌入机器上或机器中，并且可以自主工作。下面将深入讨论这些限制及其与理想解决方案数字式振动传感器的比较。全嵌入式自主检测组件复杂系统目标的选项分析可分为十个不同的方面，包括实现高重复性测量、对采集数据的准确评估、适当的文档记录和可追溯性等。

　　目前，手持振动探头在实现方法上有一些优势，包括不需要修改终端设备，集成度相对较高，体积较大，可以提供足够的处理能力和存储空间。然而，它的主要局限性之一是测量结果不可重复。当探头位置或角度发生微小变化时，会产生不一致的振动剖面，难以进行准确的时间对比。

　　因此，维修技师需要弄清楚观察到的振动偏差是机器内部的实际变化引起的，还是仅仅因为测量技术的变化。理想情况下，数字式振动传感器应紧凑且完全集成，并可直接嵌入目标设备，以消除测量位置偏移问题，并完整灵活地安排测量时间。